how to reduce roller wave in your tempered glass

1. Accurate heat control at the start of heating

The single most important factor in reducing the amount of roller wave is avoiding overheating. This is achieved by better heating control in the heating section. Make sure you have the necessary measurement system to control the glass temperature after heating. The best is an infrared scanner. Additionally, a furnace with better heating control gives you a wider temperature window for working without breakages.

2. Shorter roller pitch

This is a tricky one since this is something that is not easily controllable. This tip is only valid if you are choosing your machinery. When choosing a new tempering line, pay attention to the roller pitch. Afterwards, it is extremely challenging to change it.

3. Higher oscillation speed at the end

New control systems can control the conveying process more accurately and at different speeds. Since glass as material changes during the heating, it’s good to have dynamic control of the oscillation speed. For example, the Glaston iControL? control system makes it possible to set different oscillation speeds for the various heating cycle stages to improve roller wave.

4. Pay attention to pre-processing quality

Accurate cutting, grinding and drilling processes will allow colder glasses to exit the furnace and improve your roller wave quality. Make sure your pre-processing is not a bottleneck for your tempered glass quality and yield.